Wat is er nodig om een ​​carbon wielset te maken?

Je fietswielen zijn een van de belangrijkste onderdelen van je fiets; Zij zijn het enige contactpunt dat we hebben tijdens het rijden. Ze zijn de beste keuze als je wilt investeren in een serieuze upgrade van je fietswielen. Bovendien is een carbon wielset de beste manier om je rijervaring te verbeteren. Vraag het aan een professionele chauffeur. Ze rijden op een prachtige set carbon velgen. Maar heb je je nooit afgevraagd hoe een carbonwiel wordt gemaakt? In dit artikel leggen wij je graag uit hoe wij onze wielen zo eenvoudig mogelijk maken.

Voor de meesten van ons is de productie van koolstofvezels een mysterie, maar met goede reden. Bedrijven investeren enorme middelen en ontwikkeling in hun eigen technieken. En dat is precies wat we deden; Wij zijn altijd op zoek naar manieren om nieuwe processen te ontwikkelen en u, onze klanten, nieuwe en betere producten aan te bieden.

CP 50-schijf

 Wat is koolstofvezel?

Koolstofvezels vinden hun oorsprong in de lucht- en ruimtevaartindustrie. Het bestaat uit losse vezels van koolstofatomen die in hars zijn gesuspendeerd om een ​​vast materiaal te vormen. Koolstofvezels zijn vezels met een diameter van ongeveer 5 tot 10 micrometer en bestaan ​​voornamelijk uit koolstofatomen.

Koolstofvezel velgen zijn gemaakt van koolstofvezel en epoxyhars. Bij het vormen van een koolstofvezelwiel worden stukken prepreg-koolstofvezel in mallen geplaatst. Prepreg is ruwe koolstofvezel geïmpregneerd met een epoxyhars.

Koolstofvezels hebben verschillende voordelen: hoge stijfheid, laag gewicht, hoge chemische bestendigheid, hoge treksterkte, hoge temperatuurtolerantie en lage thermische uitzetting.

Hoe wordt een carbon wielset gemaakt?

De eerste stap is het ontwerpen van de velg in ons speciale 3D-programma. Hier kunnen we alvast berekenen welke koolstofvezels we nodig hebben en welke vormen we nodig hebben om de koolstofvezels op te leggen.

Om precies te zijn, kopen we panelen gemaakt van koolstofvezel van de hoogste kwaliteit, Torray T700 en T800 koolstofvezel. Dit wordt ook wel prepreg-koolstof genoemd. Prepreg is ruwe koolstofvezel geïmpregneerd met een epoxyhars. Het tweede item dat we kopen zijn bubbels van hoge kwaliteit. We hebben voor deze luchtbellen gekozen omdat ze aanzienlijk gladdere randwanden creëren. Elke partij grondstoffen die wij binnenkrijgen, wordt met onze DSC-tester streng gecontroleerd op eventuele afwijkingen.

Na de eerste inspectie hebben we de koolstofvezel in onze koelkasten bij -5°C bewaard. We moeten dit doen om de activiteit van de hars te behouden.

De volgende stap is het snijden van de prepreg in de gewenste lengtes, vormen en hoeken (gesneden met onze CAD-gestuurde machine) en het plaatsen van de koolstofvezel in onze op maat gemaakte mallen.

In deze fase van het proces is precisie belangrijk. Daarom wordt de lay-up met de hand uitgevoerd door ervaren lay-uppersoneel. Bij alle wielsets die wij aanbieden, zit een document met een lay-outschema dat zorgvuldig moet worden opgesteld.

De volgende stap zal onze wielset tot leven brengen: heetpersen.

Koolstof moet worden uitgehard bij een nauwkeurig gedefinieerde temperatuur, die voortdurend moet worden gecontroleerd om het zijn sterkte te geven.

Onze hydraulische vormmachines zijn specifiek ontworpen voor druk, temperatuur en tijd en worden pc-gemonitord, zodat we altijd topkwaliteit kunnen leveren. Eenmaal verwarmd, worden ze afgekoeld en na het ontvormen onderwerpen we het wielstel aan een eerste kwaliteitscontrole voor ruwe bewerking.

In de volgende stap moeten we de gebruikte luchtbellen verwijderen. We gebruiken een uniek proces om de luchtbellen door het klepgat te verwijderen. Vervolgens wordt de velg naar onze gatenboormachine gestuurd. Ook hier maken we gebruik van een computergestuurde CNC-boormachine die de spaakgaten in de 4D-richting boort.

We onderwerpen onze velgen aan een secundaire kwaliteitscontrole om ervoor te zorgen dat alle gaten correct worden geboord en het velgoppervlak intact blijft. In dit stadium controleren we ook de rondheid en vlakheid van de wielen.

De volgende stap is het gereedmaken van onze velgen voor een bezoek aan onze spuiterij. Vernis bedekt en beschermt de koolstof. Onze ervaren medewerkers egaliseren kleine oneffenheden en geven het velgoppervlak een speciale behandeling.

In de laatste productiefase komen de wielen na het lakken en ontkalken pas echt tot leven. Ze worden met de hand geregen en uitgelijnd door onze wielbouwers voor de uiteindelijke kwaliteitscontrole. Onze wielen worden nog een laatste keer op de proef gesteld: voorwaartse stijfheidstest, laterale stijfheidstest, impacttest om aan alle ISO-normen te voldoen en meer.

Zodra onze wielset door de keuring is goedgekeurd, wordt deze opgenomen in onze database; Elke carbonvelg krijgt een uniek ID-nummer. Nu hoeft u alleen nog maar onze op maat gemaakte schuimzakken in te pakken en naar uw deur te sturen.

Ik hoop dat we je hebben geïnformeerd en dat je iets hebt geleerd over ons productieproces van koolstofwielen zonder al te veel van onze magie weg te geven.

 Laten we tot slot het proces van het maken van carbonvelgen samenvatten.

1. Gebruik koolstofvezelmateriaal en luchtbellen en een luchtbel van speciaal materiaal die gladdere velgwanden creëert.
2. Toepassen van een DSC-tester om fysieke eigenschappen te controleren;
3. Opslag in koelapparatuur om de harsactiviteit te behouden;
4. Prepreg snijden, snijden in gewenste hoeken en vormen;
5. Nauwkeurige lay-out en pre-modellering. Elke velg heeft zijn eigen lay-outschemadocumenten, zorgvuldig opgesteld door ervaren lay-uppersoneel.
6. Heet persgieten, PC hydraulische vormmachines met druktemperatuur en tijdcontrole;
7. Kwaliteitscontrole van velgen met ruwe afwerking (QC-1);
8. Verwijder de luchtbellen via het klepgat met behulp van een uniek proces.
9. Gaten boren in 4D-richting met een gestuurde boormachine;
Kwaliteitscontrole (QC-2), controleren en testen;
10. Gladmaken, oppervlaktebehandeling door ervaren werknemers;
11. Schilderen en decalcomanie;
12. Kwaliteitscontrole (QC-3), 100% kwaliteitscontrole en registratie in de database, elke carbon velg krijgt een uniek ID-nummer;
13. Verpakking: elke carbonvelg is verpakt in een op maat gemaakte schuimzak;

Klik hieronder om de video van het productieproces te bekijken.